Au cours des dernières décennies et en particulier ces dernières années, nous avons vu de plus en plus de voitures japonaises arpenter les rues de nos villes. Toyota est depuis des années en tête du classement des meilleurs constructeurs automobiles au monde, et les constructeurs automobiles non japonais utilisent souvent des ingénieurs japonais pour pouvoir reproduire les excellents résultats de l'industrie du soleil levant dans le secteur automobile, mais pas seulement.
Vous êtes-vous déjà demandé pourquoi les Japonais ont réussi à obtenir des résultats similaires? D'où vient le succès industriel de ce pays insulaire pauvre en ressources naturelles?
La réponse réside en un mot: Toyotisme. Le célèbre constructeur automobile japonais qui donne son nom à cette nouvelle façon de concevoir l'organisation industrielle a engendré un système de production innovant et à certains égards révolutionnaire.
Depuis l'école primaire, ils nous ont appris que notre système industriel, fondé sur le fordisme, exige que la chaîne de production ne s'arrête jamais. C'était la principale force de la chaîne industrielle. Bien entendu, cela prévoit que lorsque des problèmes surviennent, les lignes produisent inévitablement des déchets qui sont au mieux recyclés et jetés dans les décharges au pire.
Le toyotisme, au contraire, prévoit que chaque fois qu'un problème survient sur une ligne, il s'arrête immédiatement et tous les travailleurs du secteur (avisés par un «feu tricolore» spécial placé au centre de l'usine) se précipitent pour résoudre dans les plus brefs délais le problème. Tant que cela n'est pas résolu, la ligne ne peut pas reprendre. Ce système permet de ne générer aucun déchet, avec toutes les économies conséquentes et les conséquences sur la protection de l'environnement.
Bien sûr, la différence entre le fordisme et le toyotisme n'est pas tout là
Le préalable sur lequel se fonde le fordisme est le concept keynésien de «demande illimitée», qui fait naître l'idée que la production doit aussi augmenter de manière illimitée. L'objectif principal est de créer une production de masse standardisée basée sur des économies d'échelle, c'est-à-dire de créer des agglomérations d'entreprises qui se concentrent sur un territoire donné génèrent un plus grand profit. Tout cela générerait un cercle vertueux qui conduirait également à une augmentation des salaires des travailleurs qui, à son tour, générerait un élargissement du marché, ce qui créerait une nouvelle augmentation des profits. L'usine fordiste est aussi le cœur de la société: il suffit de penser à notre Turin avec Fiat ou à la ville d'Eindhoven avec Philips. L'économie et la société de ces villes en dépendent largement marque. Comme tous les systèmes à l'occidentale, le fordisme est un système dualiste qui voit deux forces opposées: les ouvriers et les industriels (ce qui génère la fameuse «lutte des classes»). Cet antagonisme devrait, comme nous le savons, être médiatisé par «l'État social-démocrate» par le biais de l'aide sociale, du système syndical et des lois de protection des travailleurs.
Le toyotisme, en revanche, est le système de production développé par Toyota depuis les années 90, mais qui s'est d'abord étendu à toutes les entreprises japonaises puis, bien que partiellement, à certaines entreprises occidentales. Ce système vise à obtenir des produits de haute qualité, diversifiés en fonction du marché cible, à faible coût et fabriqués rapidement. Tout cela grâce à l'élimination des déchets (production zéro déchet). Ce système, contrairement au fordisme, repose sur l'hypothèse que la demande est limitée.
Alors, comment la productivité peut-elle augmenter lorsque la demande n'augmente pas?
La réponse est donnée par le système lui-même à travers trois caractéristiques: l'usine Toyota est frugal, souple e transparent. La première de ces particularités est intrinsèque à la culture Zen, où tout est réduit au minimum (y compris la bureaucratie); la flexibilité, en revanche, est liée à la possibilité pour un travailleur de passer d'un secteur à un autre sans problème (par opposition à notre contractualisme italien rigide); et la transparence permet enfin à tous les travailleurs de connaître exactement les choix de l'entreprise et, dans la mesure du possible, de les regrouper par consensus. Ce système de production qui ne génère pas de déchets est également appelé système «5 zéro»: zéro papier (bureaucratie minimale), zéro inventaire (aucun inventaire) zéro temps d'arrêt (pas de temps d'arrêt d'usine), sans défaut (zéro défaut) et zéro retard (pas de retard dans la production).
Compte tenu des résultats obtenus par Toyota et les entreprises japonaises qui ont appliqué ce système de production, de nombreuses entreprises occidentales ont tenté de l'imiter. Cependant, les résultats n'ont pas toujours été excellents. Pour quelle raison? La réponse est donnée par un concept fondamental de la mentalité japonaise, appelé "kaizen". Littéralement, ce mot peut être traduit avec "amélioration continue": c'est-à-dire une petite amélioration (et parfois imperceptible) de la productivité, de la sécurité et de l'efficacité qui touche chaque jour le travailleur, même lorsqu'il n'est pas nécessaire. La philosophie sur laquelle se fonde le "kaizen" est: "l'améliorer même si ça marche, parce que si on ne le fait pas, on ne peut pas rivaliser avec ceux qui le feront".
